Strategi Desain Aditif Logam: dimana Bentuk Mengikuti Fungsi untuk Mencapai Pengurangan Jumlah part

Ada tiga strategi desain utama yang menguntungkan part yang dibuat secara aditif – terutama ketika dicetak dalam logam. Ketiganya adalah: memperingan part-part, integrasi fitur yang sulit, akan tetapi bukan tidak mungkin, untuk diwujudkan secara konvensional, dan akhirnya, pengurangan jumlah part. Meskipun pengurangan jumlah part adalah metodologi desain khusus, namun ini paling berhasil ketika menggabungkan ketiga metodologi desain secara bersamaan.

Part Count Reduction, atau PCR, yang menggunakan manufaktur aditif, adalah pendekatan desain baru yang menghadirkan bagian monolitik tunggal yang dioptimalkan, menggantikan rakitan multi-komponen yang ada. Penelitian berulang-ulang, pengujian dan implementasi secara konsisten menunjukkan bahwa dengan metodologi desain yang tepat, part-part tunggal yang dikonsolidasikan ini dapat memberikan peningkatan kinerja yang signifikan, mengurangi bobot produk secara keseluruhan, meningkatkan part dan masa pakai produk, diproduksi dengan biaya lebih efektif dan jauh lebih cepat daripada metode tradisional , namun lebih banyak kompleksitas dan fungsionalitas.

Sementara manfaat seperti yang tercantum di atas adalah awal yang baik, PCR dapat memberikan keuntungan bisnis tambahan.

Part Count reduction menghilangkan proses Assembly. Ketika hal itu terjadi, garis bawah bisnis dapat langsung terlihat peningkatan :

  • Mengurangi waktu produksi keseluruhan
  • Peningkatan toleransi dan pemberantasan penumpukan toleransi
  • Mengurangi biaya tenaga kerja terkait dengan pekerjaan perakitan
  • Biaya bahan keseluruhan berkurang
  • Mengurangi risiko kesalahan perakitan
  • Persediaan lebih sedikit dan part ‘dalam sampah’
  • Mengurangi kebutuhan untuk perlengkapan perakitan
  • Berpotensi mengurangi biaya komponen

Ketika Anda memiliki part yang dikonsolidasikan, garis atas bisnis Anda dapat meningkat karena Anda dapat memiliki:

  • Part yang lebih baik yang memenuhi kebutuhan pelanggan
  • Desain yang lebih efisien dan fungsional
  • supply rantai yang lebih lancar
  • Proses pembuatan yang lebih cepat
  • mempersingkat Waktu-sampai ke-pasar dan keuntungan produk yang lebih cepat

Berikut ini adalah satu contoh yang bagus: Baru-baru ini kami meneliti desain knalpot motorsport yang lebih baik untuk pelanggan. Pada gambar di bawah ini, Anda akan melihat 20 atau lebih bagian lembaran logam yang diperlukan untuk pengelasan , termasuk banyak komponen yang dihidroformkan , yang masing-masing membutuhkan perkakas tersendiri. Di sebelah kanan adalah pipa knalpot tunggal terkonsolidasi yang diproduksi menggunakan 3D Printer Metal.

Part ini dicetak hanya dalam 23 jam menggunakan bahan titanium grade 23 , lebih singkat dibandingkan waktu yang diperlukan untuk diproduksi secara tradisional. Waktu desain untuk part ini berkurang dari 6 minggu menjadi 6 hari. Teknologi aditif juga menghilangkan kebutuhan untuk perkakas, memperbaiki , pengelasan ganda sampai beberapa inspeksi.

Optimalisasi geometri mengurangi jumlah material yang dibutuhkan sambil membantu memaksimalkan kinerja. Semua elemen dari pipa knalpot asli dimasukkan ke dalam desain baru dan ketika dicetak dengan ketebalan dinding khas 0,5 mm, kira-kira 25% lebih ringan dari knalpot asli yang dibuat.

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *

id_IDIndonesian
en_USEnglish id_IDIndonesian