Bi-Link Mengambil Jalan Tanpa-Kompromi untuk Memproduksi 3D Printer Injection Molds dan Part

Bi-Link mempersingkat waktu untuk Prototype Injection Molds dari seminggu hingga 1 hari untuk klien dengan menggunakan 3D Systems Multi Jet 3D printer

Daftar untuk melihat rekaman webinar kami dengan Bi-Link tentang 3D Printer Injection Molds

Tidak sulit untuk keluar dari Frank Ziberna, direktur R&D untuk Bi-Link, sebuah perusahaan teknik dan manufaktur di seluruh dunia yang berbasis di Bloomingdale, Illinois. dia mengatakan sesuatu yang tidak bisa dilakukan.

Selama tiga tahun terakhir, Ziberna dan rekan-rekannya di Bi-Link telah mendengar semua tentang keterbatasan pencetakan 3D untuk membuat Injection Molds dan sampel parts berkualitas-produksi: tidak cukup cepat, kualitas tidak sesuai keinginan, tidak dapat menggunakan produksi- level material, cetakan tidak tahan panas atau tekanan. Like the biblical David, Bi-Link has smitten all comers.

Dari bulan ke hari

Bi-Link saat ini menggunakan tiga sistem ProJet® MJP (multi Jet Printing) dari 3D System untuk menghasilkaninjection molds tooling dan sampel parts. ProJet MJP dirancang untuk menghasilkan komponen plastik fungsional untuk desain dan pembuatan aplikasi tingkat profesional. Ini menggunakan bahan-bahan VisiJet® M3 yang direkayasa secara khusus dari 3D System, specially engineered VisiJet® M3 materials, offering UV-curable plastic in a range of colors, translucencies and tensile strengths

Kombinasi printer 3D System bahan canggih, dan teknik tempering pascaproses pengolahan memberikan kekuatan molds yang lebih besar daripada bahan aslinya, menurut presiden Bi-Link, Ray Ziganto.

Penerima manfaat dari kemampuan Bi-Link adalah perusahaan-perusahaan elektronik dan manufaktur medis di seluruh dunia – yang sebagian besar tidak dapat disebutkan namanya karena perjanjian kerahasiaan – yang mana Bi-Link memberikan apa yang sebelumnya dianggap mustahil.

“Customer menyukai layanan ini,” kata Ziberna. “Mereka biasanya harus menunggu dua hingga tiga minggu untuk mendapatkan hanya perkakas, apalagi bagian uji. Dengan ProJet MJP kami membuat satu pelanggan empat desain bagian yang berbeda selama enam hari, mengirimkan mereka 10-12 bagian untuk setiap iterasi semalam.

“Itu desain dua atau tiga bulan dan siklus uji dikompresi menjadi seminggu. Untuk bagian medis, kami membuat revisi kedua dan ketiga untuk Customer sebelumCompatiter bahkan menghasilkan bagian pengujian pertama. “

Tidak ada kompromi

Bagian sampel yang dibuat oleh Bi-Link menggunakan bahan yang sama dengan bagian produksi pelanggan, apakah itu polimer kristal cair (LCP), polikarbonat, polistirena, elastomer atau bahan termoplastik lainnya. Bi-Link bahkan telah mengembangkan 3D-printed molds untuk aplikasi insert-moulding.

“Pelanggan tidak perlu mengambil jalan pintas atau membuat konsesi dalam desain,” kata Ziberna. “Kami menyediakan suku cadang dengan bahan aktual yang akan mereka gunakan dalam produksi, sehingga mereka tidak perlu melakukan penyesuaian desain atau memodifikasi parts”

Tidak ada sudut terpotong ketika datang ke ferforma baik. selain itu Molds Bi-Link sering mengalami suhu lebih dari 600 derajat Fahrenheit dan tahan terhadap beberapa ton tekanan tanpa degradasi, menurut Ziberna.

“Anda dapat meletakkan 3D printed mold di Morgan (mesin molding plastik kecil) dan mengerahkan delapan hingga 10 ton tekanan dan itu tidak masalah,” katanya.

Bentuk, fixture, insert tooling mold, hybrid tool, thermoforming – Bi-Link dapat melakukan apa saja hingga 10 inci panjangnya. Sebanyak 200 parts dapat dibuat dari injection mold printed yang dicetak oleh ProJet MJP dan diselesaikan dengan proses penempaan Bi-Link. Pelanggan yang menyediakan file CAD pada Bi-Link di pagi hari dapat membuat komponen sore berikutnya dari 3D-printed mold.

Sampel dan injection molds tidak terbatas pada pola sederhana. Ziberna dengan senang hati menunjukkan tingkat detail yang dapat dicapai oleh Bi-Link, mengungkapkan fitur seperti deep cores and recesses, tiny holes, clamp inserts in the mold, thin walls, small undercuts, and fine 1.5mm teeth..

“Kami tidak membuat konsesi pada toleransi,” katanya. “Kami menuntut kualitas yang sama untuk suku cadang saat kami keluar dari Steel Mold. Setiap parts yang dapat Anda produksi, kami dapat memproduksi dari 3D-printed mold – bahan yang tepat dengan biaya yang lebih rendah dan seperlima waktu pengerjaan. ”

Perspektif pelanggan

Seseorang tergoda untuk meyakini bahwa beberapa di antaranya mungkin membingungkan, sampai prosesnya diperlihatkan secara real time,Parts diperiksa dengan cermat, dan seorang pelanggan memverifikasi semua yang dikatakan Ziberna.

Curt Thornton, principal engineer untuk surgical R&D di Teleflex, yang berbasis di Research Triangle Park, NC, dengan senang hati memberikan kesaksian. Teleflex adalah penyedia global perangkat medis yang digunakan dalam perawatan kritis dan pembedahan. Perusahaan menggunakan Bi-Link untuk komponen prototipe dan produksi, biasanya 100 parts atau kurang.

“Saya sangat terkesan dengan insert molds yang dibuat oleh Bi-Link dari 3D Systems printer,” kata Thornton. “Alat-alat ini benar-benar memberi kita sebuah perakitan yang mewakili proses produksi dengan sedikit biaya.”

Thornton mengatakan bahwa Teleflex telah menggunakan 3D-printed molds untuk menghasilkan lebih dari selusin komponen berbeda dari bahan yang termasuk polikarbonat, ABS (acrylonitrile butadiene styrene) dan LCP. Dia mengharapkan 3D Printing untuk terus memainkan peran utama dalam eksperimen perusahaannya dengan desain dan bahan baru.

“Anda tidak pernah tahu bahan atau proses baru apa yang akan dibutuhkan untuk menghasilkan produk yang lengkap. Alat dan keahlian 3D printing  Bi-Link memberi kami opsi untuk prototipe volume rendah yang sebelumnya tidak tersedia. “

Masa depan yang begitu cerah ...

Secara alami, Ray Ziganto, presiden Bi-Link, memiliki visi untuk masa depan 3D printing  untuk injection molding and tooling.

“Sudah waktunya untuk mulai melihat melampaui penggunaan jelas dari 3D Printing – menciptakan representasi fisik dari model CAD – dan benar-benar menantang kemampuan teknologi,” katanya.

Ziganto melihat berbagai bahan yang masuk ke arus utama 3D Printer, termasuk penggunaan yang lebih besar dari logam dan komponen pengganti logam untuk perkakas dan komponen, bahan biokompatibel untuk implan dan aplikasi lain yang membutuhkan kontak manusia, bahan konduktif untuk elektronik, dan elastomer untuk produk yang dapat dipakai.

“Saya ingin melihat teknologi ini dapat menangani variasi tooling yang lebih baik untuk proses seperti RIM (reaction injection molding), metal-fab / stamping dan wire-forming” katanya.

Dengan kemampuan 3D Printing yang kira-kira dua kali lipat setiap 18 bulan selama 10 tahun terakhir menurut 3D System, bertaruh bahwa daftar keinginan Ziganto akan terpenuhi. Dalam kata-kata Curt Thornton dari Teleflex: “Masa depan 3D Printing hanya terbatas pada imajinasi seseorang.”

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *

id_IDIndonesian
en_USEnglish id_IDIndonesian